製品設計や成形材料の検討における肉厚の最適化
一定の肉厚で設計することは、射出成形で樹脂パーツを作るときの基本的なルールの一つで、これを無視することは、ヒケや反り、あるいは設計どおりの形状を保てず、機能を果たせないパーツになる可能性があるのです。しかし、家電、医療、航空宇宙、産業機械などの製品設計における機能要件を考えるとき、設計者は、樹脂の流動特性や充填特性をしばしば考慮の外に置き、個別にパーツの肉厚を決めてしまいがちです。
では均一な肉厚を実現するためには何をしたら良いのでしょうか？ まずは基本的なところからご紹介しましょう。
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では均一な肉厚を実現するためには何をしたら良いのでしょうか？ まずは基本的なところからご紹介しましょう。
樹脂による射出成形パーツの開発にあたって、抜き勾配を検討することは、成形性の改善にあたって重要です。適切な抜き勾配無しには、表面の仕上がりが悪くなってしまったり、場合によっては、パーツが変形したり破損する可能性もあります。また、抜き勾配がないと、パーツを金型から離型させる際に、パーツのみならず金型に対してもダメージを与え、余計なコストや時間が発生してしまう可能性まであります。
アンダーカットがある場合でも、比較的小さなものであれば、スライドを使わずに二方向抜き金型で取出すことができます。一般に「無理抜き」と呼ばれますが、これは、金型とパーツ形状の関係が、洋服に使うスナップボタンのように、押してパチッとはめ、引っ張って外すような状態になっている形状で、はめる際あるいは、外す際に微妙に変形します。したがって、このようなパーツの場合、変形によってダメージを与えないように、形状を考え、ふさわしい材料を選択することが必要です。